• 【发布单位】海关总署/国务院生产办公室
• 【发布文号】--
• 【发布日期】2001-01-11
• 【生效日期】2001-01-11
• 【失效日期】--
• 【文件来源】
• 【所属类别】国家法律法规

海关总署、国家经贸委关于下发 《自行车车胎加工贸易单耗标准》的通知

海关总署、国家经贸委关于下发
 《自行车车胎加工贸易单耗标准》的通知
 
（2001年1月11日发布）
广东分署，各直属海关：

 现将《自行车车胎加工贸易单耗标准（ＨＤＢ／ＳＨ002－－2000）》印发你们，自2001年4月1日起实施。海关《核销手册》中相应的单耗标准同时予以废止。本标准实施后，各地外经贸管理部门应严格按照本标准审批加工贸易合同（包括结转深加工），各地海关应严格按照本标准进行备案、核销。2001年4月1日以前仍按原标准审批、备案、核销加工贸易合同。

 请遵照执行。




 附件：

 （ＨＤＢ／ＳＨ002－－2000）

 自行车车胎加工贸易单耗标准

 （商品编号40115000、40132000）

 －－（天然橡胶部分）





 1．范围：
  本标准规定了以烟片胶、风干胶片、皱片胶、颗粒胶和标准胶等以顺式－1，4－聚异戊二烯为主要组成部分的进口固体天然橡胶（商品编号：40012100、40012200、40012900）为主要原料之一制成的充气橡胶自行车车胎（外胎、商品编号：40115000）；内胎、商品编号：40132000）的加工贸易单耗标准。

 本标准适用于海关和外经贸管理部门对从事自行车车胎生产的加工贸易企业进行天然橡胶的加工贸易单耗备案、审批和核销管理。



 2．定义：
  本标准采用以下定义：

 2．1 单耗：指在正常生产条件下，加工一条自行车车胎所耗用天然橡胶的质量。

 2．2 工艺损耗率（％）：

 指在自行车胎正常制造过程中，因生产工艺所必需，但不能物化在自行车车胎成品质量上的天然橡胶耗用量占车胎质量的百分比。

 2．3 天然橡胶含胶率（％）：

 指自行车车胎成品中天然橡胶的质量占自行车外胎（内胎）质量的百分比。



 3．单耗标准：
  3．1 原材料品质要求；

 原材料品质符合ＧＢ8081－1999、ＧＢ8089－87国家标准的要求。

 3．2 成品品质要求：

 成品品质符合ＧＢ／Ｔ1702、1703－1997《力车轮胎》、《力车内胎》国家标准的要求。

 3．3 天然橡胶含胶率和天然橡胶工艺损耗率



┌───┬──┬────┬──┬──┬────┬──┬───┬────┐
│ 成品 │成品│商品编号│成品│原料│商品编号│原料│含胶率│工艺损耗│
│ 名称 │单位│ │规格│单位│ │规格│(%)≤ │率(%) │
├───┼──┼────┼──┼──┼────┼──┼───┼────┤
│自行车│千克│40115000│不限│千克│40012100│不限│52 │8 │
│车胎外│ │ │ │ │40012200│ │ │ │
│胎 │ │ │ │ │40012900│ │ │ │
├───┼──┼────┼──┼──┼────┼──┼───┼────┤
│自行车│千克│40132000│不限│千克│40012100│不限│52 │8 │
│车胎内│ │ │ │ │40012200│ │ │ │
│胎 │ │ │ │ │40012900│ │ │ │
└───┴──┴────┴──┴──┴────┴──┴───┴────┘


 3．4 天然橡胶单耗

 对于原料和成品质量符合本标准规定的，单耗标准按下列公式计算：

 自行车车胎外胎（或内胎）耗用天然橡胶的质量（ｋｇ）＝单位车胎质量（ｋｇ）×车胎含胶率（％）×〔1＋工艺损耗率（％）〕



ＨＤＢ／ＳＨ002－－2000



 自行车车胎加工贸易单耗标准编制说明





 1．任务来源
  为加强加工贸易单耗管理，规范和完善海关和外经贸管理部门对单耗审批、备案、核销，落实国务院关于加强对加工贸易管理的政策措施，打击伪报单耗的不法行为，促进加工贸易的健康发展，根据加工贸易单耗标准制定工作联络小组工作计划，制定自行车车胎加工贸易单耗标准。

 本标准由海关总署关税征管司委托杭州海关负责起草制定。由海关总署关税征管司、国家经贸委经运司和国家石油化学工业局组织中国橡胶工业协会力车胎分会及相关企业的工艺、技术专家和有关海关加工贸易保税专业技术人员进行审定。

 2．制定单耗标准的原则

 单耗标准的制定原则是以国家标准、行业标准或该类加工企业平均生产水平为基础，贯彻国家有关产业和外贸政策，符合我国加工贸易生产实际，有利于加工贸易企业技术进步和公平竞争，便于海关有效监管和相关单耗数据信息的使用和维护。



 3．编制过程
  自1997年以来，我国年均出口自行车外胎15270万条、内胎17100万条，约占全国自行车车胎产量的50％－60％。天然橡胶用量逐年增加，成为海关加工贸易监管的重点商品。

 4．技术论证及适用范围

 4．1 适用范围

 本标准适用于以天然橡胶为主要原料生产的自行车车胎（包括外胎和内胎），不包括管式赛车轮胎和非充气轮胎。

 4．2 成品和主要原料的商品知识

 4．2．1 原材料

 自行车车胎用的原材料主要由聚合物（生胶）、补强和填充剂（炭黑等）、硫化剂和硫化助剂、防老化助剂和加工助剂以及骨架材料（帘布和钢丝）等组成。

 聚合物品种主要是天然橡胶（ＮＲ）和丁苯橡胶（ＳＢＲ）、顺丁橡胶（ＢＲ）及丁基橡胶（ＩＩＲ）等合成橡胶。

 补强剂主要起提高胶料加工性能、提高胎面强力和耐磨性能的作用，主要品种包括中超耐磨、高耐磨、半补强和通用炭黑等。填充剂主要是起改善胶料加工性能、降低生产成本的作用，常用的品种有碳酸钙、陶土等。

 硫化剂和硫化助剂、防老化助剂和加工助剂等化学品是轮胎配方中非常重要的组成部分。分别作用于轮胎胶料的加工、硫化和使用的过程中。

 自行车车胎的骨架材料由帘布和钢丝组成。帘布以尼龙6或尼龙66为主，其强力高低与车胎承载负荷有直接的联系，是车胎的主要骨架材料。钢丝主要是起支撑骨架并与轮辋吻合等作用。

 4．2．2 成品

 车胎的路面特性是决定自行车运动性能最重要的因素之一。影响自行车车胎路面特性的主要因素有：车胎的结构、尺寸、材质、胎冠的造型等。自行车车胎以充气天然橡胶车胎为最常见。

 其中：

 （1）软边（ＢＥ）胎的表示方法如：28×1 1／2；

 （2）直边（ＳＳ）胎的表示方法如：37－590（26×1 3／8）；

 （3）沟边（ＨＢ）胎的表示方法如：24×1．75。

 具体表示方法如下



 28×1 1／2
 │ │
 │ └────→车胎名义断面宽（英寸）
 └─────────→车胎名义外直径（英寸）
 37－590
 ││
 ││
 │└───────→车胎着合直径（英寸）
 └────────→车胎名义断面宽（英寸）
 24×1．75
 │ │
 │ │
 │ └─────→车胎名义断面宽（英寸）
 └────────→车胎名义外直径（英寸）


 4．3 自行车车胎生产工艺流程：

 4．3．1 在自行车外胎的制造过程中，以下工序均存在天然橡胶的工艺损耗：

 储运、供胶；塑炼；混炼；压延、压出；成型；硫化；水胎制造；成品检验、抽验用胎，合计损耗率为8．0％。

 自行车外胎工艺流程图如下：



┌───┐ ┌───┐ ┌────┐ ┌───┐ ┌───┐ ┌───┐
│隔离剂│ │配合剂│ │ 天然胶 │ │合成胶│ ┌┤ 帆布 │ │ 帆布 │
└─┬─┘ └─┬─┘ └─┬──┘ └─┬─┘ │└───┘ └─┬─┘
 │ ↓ ↓ ↓ │ │
 │ ┌───┐ ┌─────────┐ ┌──┐ │ │
 │ │ 加工 │ │ 烘胶，切胶 │ │切胶│ │ │
 │ └─┬─┘ │ 破胶，塑炼 │ └┬─┘ │ │
 │ │ └────┬────┘ │ │ │
 │ │ ↓ │ │ │
 │ │ ┌──────┐ │ │ │
 │ └─────→│ 配合混炼 │←───┘ │ │
 │ └────┬─┘ │ │
 │ ┌──────┬──────┼─────┬────┼───┐ │
 │ ↓ ↓ ↓ ↓ │ ↓ │
 │ ┌───┐ ┌───┐ ┌───┐ ┌───┐ │ ┌───┐ │
 │ │水胎胶│ │三角胶│ │胎面胶│ │帘布胶│ │ │包布胶│ │
 │ └─┬─┘ └─┬─┘ └─┬─┘ └─┬─┘ │ └─┬─┘ │
 │ ↓ ↓ ↓ ↓ │ ↓ │
 │ ┌────┐ ┌────┐ ┌────┐ ┌────┐ │ ┌────┐ │
 │ │水胎压出│ │三角出型│ │胎面出型│ │帘布压延│←┘ │包布压延│←┘
 │ └─┬──┘ └─┬──┘ └─┬──┘ └─┬──┘ └─┬──┘
 │ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓
 │ ┌────┐ ┌────┐ ┌────┐ ┌────┐ ┌────┐
 │ │水胎成型│ │三角分条│ │胎面切断│ │卷取裁断│ │卷取裁断│
 │ └─┬──┘ └─┬──┘ └─┬──┘ └─┬──┘ └──┬─┘
 │ ↓ │ ↓ │ │
 │ ┌────┐ │ ┌────┐ │ │
 │ │水胎硫化│ └───→│外胎成型│←──┘ │
 │ └─┬──┘ │ │←────────────┘
 │ │ └─┬──┘
 │ ↓ ↓
 │ ┌────┐ ┌────┐ ┌────┐ ┌────┐ ┌────┐
 └→│浸隔离剂│ │胎胚检验├→│ 装水胎 ├→│外胎硫化├→│检验入库│
 └─┬──┘ └────┘ └────┘ └────┘ └────┘
 │ ↑
 └─────────────────────┘


 （各厂家的生产工艺有所不同，本工艺流程仅供参考）



 4．3．2 自行车内胎生产工艺流程

 在自行车内胎的制造过程中，以下工序存在天然橡胶的工艺损耗：

 供胶、塑炼、混炼、滤胶、压出、胶皮冲型、垫片粘合、成型、硫化、其它成品检验、抽验用胎，合计损耗率为8．0％。

 自行车内胎生产工艺流程图如下：



 气门嘴 配合剂 天然胶 帆 布
 │ │ ↓ │
 │ │ ┌──────┐ │
 │ │ │烘胶、切胶、│ │
 │ │ │ 塑炼 │ │
 │ │ └──┬───┘ │
 │ ↓ ↓ ↓
 │ ┌───┐ ┌───┐ ┌───┐
 │ │ 配合 │───→ │ 混炼 │ │擦胶、│
 │ └───┘ └─┬─┘ │ 卷取 │
 │ │ └─┬─┘
 │ ↓ ↓
 │ ┌───┐ ┌───┐
 │ │滤 胶│ │胶帆布│
 │ └─┬─┘ │定型 │
 │ │ └─┬─┘
 │ ↓ ↓
 │ ┌───┐ ┌───┐
 │ │加 硫│ ┌────→│垫片贴│
 │ └─┬─┘┌─┴──┐ │合 │
 │ ↓ │胶皮定型│ └─┬─┘
 │ ┌───┐└────┘ │
 │ │停 放│ ↑ │
 │ └─┬─┘ │ │
 │ ↓ │ │
 │ ┌───┐ ┌─┴─┐ │
 │ │热 炼├─→│出 片│ │
 │ └─┬─┘ └───┘ │
 │ ↓ │
 │ ┌───┐ │
 │ │压 出│ │
 │ └─┬─┘ │
 │ ↓ │
 │ ┌─────┐ │
 ├──────────→│成型，接头│←─────────┘
 │ └┬────┘
 │ ↓
 │ ┌──┐ ┌──┐ ┌────┐ ┌───┐
 │ │硫化├→│检验├→│装配气门│→│停放、│
 │ └──┘ └──┘ │嘴充气 │ │包装、│
 │ └────┘ │入库 │
 │ ↑ └───┘
 └────────────────────────┘


 （各厂家的生产工艺有所不同，本工艺流租仅供参考）



 4．4 标准执行示例：

 ［例］ 生产一个28×1 1／2自行车外胎的单耗为：

 1．2ｋｇ×52％×（1＋8％）＝0．674ｋｇ



┌─┬──┬──┬────┬─────┬──┬───┬──┬─┬───┬─┐
│序│成品│成品│商品编号│成品规格 │成品│单位成│原料│原│单耗 │损│
│号│名称│单位│ │ │含胶│品重量│名称│料│标准 │耗│
│ │ │ │ │ │率% │(千克)│ │单│ │率│
│ │ │ │ │ │ │ │ │位│ │％│
├─┼──┼──┼────┼─────┼──┼───┼──┼─┼───┼─┤
│1 │外胎│ │ │28×1 │52 │1.2 │ │ │0.674 │8 │
├─┼──┤ │ │1/2 ├──┼───┤ │ ├───┼─┤
│2 │内胎│ │ │ │56 │0.3 │ │ │0.181 │8 │
├─┼──┤ │ ├─────┼──┼───┤天然│ ├───┼─┤
│3 │外胎│ 条 │40115000│26×2.125 │52 │1.0 │橡胶│千│0.562 │8 │
├─┼──┤ │ │ ├──┼───┤ │克├───┼─┤
│4 │内胎│ │ │ │56 │0.33 │ │ │0.200 │8 │
├─┼──┤ │ ├─────┼──┼───┤ │ ├───┼─┤
│5 │外胎│ │ │26×1 │52 │0.90 │ │ │0.505 │8 │
├─┼──┤ │ │3/8 ├──┼───┤ │ ├───┼─┤
│6 │内胎│ │ │37-590 │56 │0.24 │ │ │0.145 │8 │
├─┼──┤ │ ├─────┼──┼───┤ │ ├───┼─┤
│7 │外胎│ │ │24×1.75 │52 │0.70 │ │ │0.393 │8 │
├─┼──┤ │ │ ├──┼───┤ │ ├───┼─┤
│8 │内胎│ │ │ │56 │0.26 │ │ │0.157 │8 │
└─┴──┴──┴────┴─────┴──┴───┴──┴─┴───┴─┘


 4．5 标准的执行原则

 本标准中天然橡胶含胶率为标准上限，一般情况下不允许超过此限定标准。海关和外经贸管理部门应要求加工贸易企业申报自行车车胎的重量并根据自行车车胎的实际含胶量对自行车车胎加工贸易进行审批、备案、核销。

 本标准自实施之日起替代海关《核销手册》中的自行车车胎加工贸易天然橡胶单耗标准。



 5．参考标准
  国家标准ＧＢ8081－－1999、ＧＢ8089－87

 国家标准ＧＢ／Ｔ 1702、1703－－1997《力车轮胎》、《力车内胎》




 中华人民共和国国家标准

 ＧＢ／Ｔ 8081－－1999

 ｅｑｖ ＩＳＯ 2000：1989

 天然生胶 标准橡胶规格

 代替 ＧＢ／Ｔ 8081－1987

 Ｒａｗ ｎａｔｕｒａｌ ｒｕｂｂｅｒ－Ｓｔａｎｄａｒｄ

 ｒｕｂｂｅｒ－Ｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎｓ





 1．范围
  本标准规定了天然生胶六个等级的最低质量要求和相应的检验方法。

 本标准适用于我国各级别的天然生胶标准橡胶。

 除恒粘胶（ＣＶ）和浅色胶（Ｌ）之外，生胶各个级别都是以其杂质含量的最高数值来定名的，而恒粘胶和浅色胶则根据规定的特性，如恒粘胶级别以粘度稳定度来定名，而浅色胶级别以浅色来定名。恒粘胶和浅色胶的最高杂质含量与5号胶相同。



 2．引用标准
  下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

 ＧＢ／Ｔ 1232－1992 未硫化橡胶门尼粘度的测定 （ｎｅｑ ＩＳＯ 289：1985）

 ＧＢ／Ｔ 3510－1992 生胶和混炼胶的塑性测定 快速塑性法（有ｅｑｖ ＩＳＯ 2007：1991）

 ＧＢ／Ｔ 3517－1992 天然生胶 塑性保持率的测定（ｎｅｑ ＩＳＯ 2930：1981）

 ＧＢ／Ｔ 4498－1997 橡胶 灰分的测定（ｅｑｖ ＩＳＯ 247：1990）

 ＧＢ／Ｔ 6737－1997 生橡胶 挥发分含量的测量（ｅｑｖ ＩＳＯ 248：1991）

 ＧＢ／Ｔ 8086－1987 天然生胶 杂质含量测定法（ｅｑｖ ＩＳＯ 249：1974）

 ＧＢ／Ｔ 8088－1987 天然生胶 氮含量测定法（ｎｅｑ ＩＳＯ

1656：1974）

 ＧＢ／Ｔ 14796－1993 天然生胶 颜色指数测定法（ｅｑｖ ＩＳＯ 4660：1991）

 ＧＢ／Ｔ 15340－1994 天然、合成生胶 取样及制样方法（ｉｄｔ ＩＳＯ 1795：1992）



 3．取样
  天然生胶应按ＧＢ／Ｔ15340进行取样或按有关协定的方法取样。



 4．要求
  4．1 按本标准规定供应的生胶不得含有胶清橡胶。

 4．2 批样中的每一个胶包都应进行检验，以确定是否符合表1所列的技术要求。

 注：一般认为杂质含量和塑性保持率（ＰＲＩ）是主要的规格参数。



 表1 技术要求



┏━━━━━━━┯━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┯━━━━━┓
┃ │ 各级橡胶的极限性 │ ┃
┃ ├─────┬──┬──┬──┬──┬──┤ ┃
┃ │ 恒粘胶 │浅色│5号 │10号│20号│50号│ ┃
┃ │ (SCR CV) │胶( │胶( │胶( │胶( │胶( │ 检验 ┃
┃ 性能 │ │SCR │SCR │SCR │SCR │SCR │ 方法 ┃
┃ │ │L) │5) │10) │20) │50) │ ┃
┃ ├─────┴──┴──┴──┴──┴──┤ ┃
┃ │ 颜色标志 │ ┃
┃ ├─────┬──┬──┬──┬──┬──┤ ┃
┃ │ 绿 │ 绿 │ 绿 │ 褐 │ 红 │ 黄 │ ┃
┠───────┼─────┼──┼──┼──┼──┼──┼─────┨
┃留在45μm筛上 │0.05 │0.05│0.05│0.10│0.20│0.50│GB/T 8086 ┃
┃的杂质含量，％│ │ │ │ │ │ │ ┃
┃(m/m)，最大值 │ │ │ │ │ │ │ ┃
┃塑性初值，最小│- │30 │30 │30 │30 │30 │GB/T 3510 ┃
┃值 │ │ │ │ │ │ │ ┃
┃塑性保持率，最│60 │60 │60 │50 │40 │30 │GB/T 3517 ┃
┃小值 │ │ │ │ │ │ │ ┃
┃氮含量，%(m/m)│0.6 │0.6 │0.6 │0.6 │0.6 │0.6 │GB/T 8088 ┃
┃，最大值 │ │ │ │ │ │ │ ┃
┃挥发物含量，％│0.8 │0.8 │0.8 │0.8 │0.8 │0.8 │GB/6737 ┃
┃(m/m)，最大值 │ │ │ │ │ │ │ ┃
┃灰分含量，％( │0.6 │0.6 │0.6 │0.75│1.0 │1.5 │GB/T 4498 ┃
┃m/m)，最大值 │ │ │ │ │ │ │ ┃
┃颜色指数，最大│- │6 │- │- │- │- │GB/T 14796┃
┃值 │ │ │ │ │ │ │ ┃
┃门尼粘度， │ 1) │ │ │ │ │ │ ┃
┃ML(1+4)100℃ │(65±5 ) │- │- │- │- │- │GB/T 1232 ┃
┠───────┴─────┴──┴──┴──┴──┴──┴─────┨
┃ 1)可按用户要求生产其他粘度级别的恒粘胶。 ┃
┗━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┛




 5．合格准则
  如果批样中只有一个胶包的某一项性能测定值的结果超出表1所列的极限值，如果同时有另一个胶包的另外一项性能测定值的结果超出其极限值，则应认为这一批生胶仍符合本标准规格的要求。此外，也可以由有关各方协商以确定合格的条件。




 中华人民共和国国家标准

 ＧＢ／Ｔ1702－1997

 力车轮胎

 代替ＧＢ／Ｔ1702－92

 Ｃｙｃｌｅ ｔｙｒｅｓ





 1．范围
  本标准规定了力车轮始的产品要求、抽样和检验规则、试验方法、标志、包装、运输和贮存。

 本标准适用于ＧＢ／Ｔ7377所规定的充气轮胎。

 本标准不适用于管式赛车轮胎和非充气轮胎。



 2．引用标准
  下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

 ＧＢ／Ｔ 528－92硫化橡胶和热塑性橡胶拉伸性能的测定

 ＧＢ／Ｔ 1689－82（89） 硫化橡胶耐磨性能的测定（用阿克隆磨耗机）ＧＢ2828－87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）

 ＧＢ2829－87 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）

 ＧＢ／Ｔ7377－1997 力车轮胎系列

 ＧＢ／Ｔ9749－88 力车轮胎强度性能试验方法

 ＧＢ／Ｔ9762－88 力车轮胎耐久性能试验方法（转鼓法）

 ＧＢ／Ｔ9763－88 力车轮胎脱圈水压试验方法

 ＧＢ9865－88 硫化橡胶样品和试样的制备



 3．定义
  3．1 轮胎负荷量在120ｋｇ以下者为非载重型。

 3．2 轮胎负荷量在120ｋｇ及其以上者为载重型。



 4．类型图示
  4．1 直边（ＳＳ）轮胎见图1（略）。

 4．2 钩边（ＨＢ）轮胎见图2（略）。

 4．3 软边（ＢＥ）轮胎见图3（略）。



 5．要求
  5．1 轮胎的规格尺寸和基本参数

 轮胎的规格尺寸和基本参数应符合ＧＢ／Ｔ 7377的规定。

 5．2 外观

 轮胎安装在符合ＧＢ／Ｔ 7377或供需双方商定的轮辋上，目测时不得有明显的摆动，轮胎的外观质量要求见附录Ａ（标准的附录）。

 5．3 轮胎性能应符合表1或表2的规定。



 表1 非载量型轮胎性能



┏━┯━━━━━━━━━┯━━━━━━━━━┯━━━━━━━━━┯━━┓
┃序│ 项目 │ 试验 │ 性能指标 │试验┃
┃号│ │ │ │条款┃
┠─┼─────────┼─────────┼─────────┼──┨
┃ │拉伸强度，MPa │ │>8.0 │ ┃
┃1├─────────┤胎面胶拉伸试验 ├─────────┤7.2 ┃
┃ │扯断伸长率，％ │ │>350 │ ┃
┠─┼─────────┼─────────┼─────┬───┼──┨
┃ │ │ 1) │非黑色轮胎│≤1.5 │7.3 ┃
┃2│磨耗量，立方厘米 │胎面胶磨耗试验 ├─────┼───┤ ┃
┃ │ │ │黑色轮胎 │≤1.2 │ ┃
┠─┼─────────┼─────────┼─────┼───┼──┨
┃3│胎耳胶的耐弯曲性能│胎耳胶弯曲试验 │软边轮胎 │无折裂│7.4 ┃
┠─┼─────────┼─────────┼─────┼───┼──┨
┃4│钢丝圈的抗张强力，│钢丝圈抗张强力试验│直边、钩边│>3.2 │7.5 ┃
┃ │kN │ │轮胎 │ │ ┃
┠─┼─────────┼─────────┼─────┴───┼──┨
┃5│帘布的扯断强度，kN│帘布抗张强度试验 │>40 │7.6 ┃
┃ │/m │ │ │ ┃
┠─┼─────────┼─────────┼─────┬───┼──┨
┃ │ │ │胎面胶与布│ │ ┃
┃ │ │ │层 │>2.0 │7.7 ┃
┃6│粘合强度，kN/m │粘合强度试验 ├─────┤ │ ┃
┃ │ │ │布层与布层│ │ ┃
┠─┼─────────┼─────────┼─────┴───┼──┨
┃7│破坏能，J │胎体强度试验 │>7.0 │7.8 ┃
┠─┼─────────┼─────────┼──┬───┬──┼──┨
┃ │ │ │ │37或( │ │ ┃
┃ │ │ │ │1.375(│>800│ ┃
┃ │ │ │直边│以下 │ │ ┃
┃8│轮胎抗脱圈强度， │脱圈水压试验 │钩边├───┼──┤ ┃
┃ │kPa │ │轮胎│37(或 │ │ ┃
┃ │ │ │名义│1.375)│>600│7.9 ┃
┃ │ │ │断面│及其以│ │ ┃
┃ │ │ │宽度│上， │ │ ┃
┃ │ │ │ │47(或 │ │ ┃
┃ │ │ │ │1.75) │ │ ┃
┃ │ │ │ │以下 │ │ ┃
┃ │ │ │ ├───┼──┤ ┃
┃ │ │ │ │47(或 │ │ ┃
┃ │ │ │ │1.75) │>500│ ┃
┃ │ │ │ │及其以│ │ ┃
┃ │ │ │ │上 │ │ ┃
┠─┼─────────┼─────────┼──┼───┼──┼──┨
┃ │ │ │ │18及其│2000│ ┃
┃ │ │ │轮胎│以下 │ │ ┃
┃ │ │ │名义├───┼──┤ ┃
┃9│机床试验里程，km │耐久性能试验 │外直│20~25 │3000│7.10┃
┃ │ │ │径 │ │ │ ┃
┃ │ │ │ ├───┼──┤ ┃
┃ │ │ │ │26及其│5000│ ┃
┃ │ │ │ │以上 │ │ ┃
┠─┴─────────┴─────────┴──┴───┴──┴──┨
┃ 1）胎面胶磨耗试验行程1.61km ┃
┗━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┛


 表2 载重型轮胎性能



┏━┯━━━━━━━━━┯━━━━━━━┯━━━━━━━━━━━┯━━┓
┃序│ 项目 │ 试验 │ 性能指标 │试验┃
┃号│ │ │ │条款┃
┠─┼─────────┼───────┼───────────┼──┨
┃ │拉伸强度，MPa │ │>11.7 │ ┃
┃1├─────────┤胎面胶拉伸试验├───────────┤7.2 ┃
┃ │扯断伸长率，％ │ │>400 │ ┃
┠─┼─────────┼───────┼───────────┼──┨
┃ │ │ 1)│≤1.2 │7.3 ┃
┃2│磨耗量，立方厘米 │胎面胶磨耗试验│ │ ┃
┠─┼─────────┼───────┼───────┬───┼──┨
┃3│胎耳胶的耐弯曲性能│胎耳胶弯曲试验│软边轮胎 │无折裂│7.4 ┃
┠─┼─────────┼───────┼───────┼───┼──┨
┃4│钢丝圈的抗张强力，│钢丝圈抗张强力│直边、钩边轮胎│>3.2 │7.5 ┃
┃ │kN │试验 │ │ │ ┃
┠─┼─────────┼───────┼─┬──┬──┼───┼──┨
┃ │ │ │ │2 │ │ │ ┃
┃ │ │ │名│1/2 │2PR │>50 │ ┃
┃ │ │ │义│或( │ │ │ ┃
┃5│帘布的扯断强度，kN│帘布抗张强度 │断│67) │4PR │>32 │7.6 ┃
┃ │/m │试验 │面│及其│ │ │ ┃
┃ │ │ │宽│以下│ │ │ ┃
┃ │ │ │度├──┼──┼───┤ ┃
┃ │ │ │代│2 │2PR │>50 │ ┃
┃ │ │ │号│1/2 │ │ │ ┃
┃ │ │ │ │或( │4PR │>40 │ ┃
┃ │ │ │ │67) │ │ │ ┃
┃ │ │ │ │以上│6PR │>32 │ ┃
┠─┼─────────┼───────┼─┴──┴──┼───┼──┨
┃ │ │ │胎面胶与布层 │>2.5 │7.7 ┃
┃6│粘合强度，kN/m │粘合强度试验 ├───────┼───┤ ┃
┃ │ │ │布层与布层 │>3.0 │ ┃
┠─┼─────────┼───────┼─┬──┬──┼───┼──┨
┃ │ │ │ │2 │ │ │ ┃
┃ │ │ │名│1/2 │2PR │>10.0 │ ┃
┃7│破坏能，J │胎体强度试验 │义│或( │ │ │7.8 ┃
┃ │ │ │断│67) │4PR │>12.0 │ ┃
┃ │ │ │面│及其│ │ │ ┃
┃ │ │ │宽│以下│ │ │ ┃
┃ │ │ │度├──┼──┼───┤ ┃
┃ │ │ │代│2 │2PR │>10.0 │ ┃
┃ │ │ │号│1/2 │ │ │ ┃
┃ │ │ │ │或( │4PR │>16.0 │ ┃
┃ │ │ │ │67) │ │ │ ┃
┃ │ │ │ │以上│6PR │>20.0 │ ┃
┠─┴─────────┴───────┴─┴──┴──┴───┴──┨
┃ 1）胎面胶磨耗试验行程1.61km ┃
┗━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┛


 6．抽样和检验规则

 抽样和检验规则见附录Ｂ（标准的附录）。



 7．试验方法
  7．1 轮胎外缘尺寸的测定。

 轮胎外缘尺寸的测定方法，按ＧＢ／Ｔ 7377的规定进行。

 7．2 胎面胶拉伸试验

 7．2．1 试验按ＧＢ／Ｔ 528规定进行，采用2号裁刀。

 2．2．2 试样制备

 ａ）在胎冠或胎侧中部沿纵向切取不少于5个试样；

 ｂ）情况特殊而不能取标准试样时，试样持部分可按实际情况决定。

 7．2．3 非载重型轮胎胎面胶的测定，若取样困难，按ＧＢ 9865用胎面胶料制成标准试样进行试验。

 7．3 胎面胶磨耗试验

 7．3．1 力车轮胎胎面胶磨耗量测定按ＧＢ／Ｔ 1689的规定进行。

 7．3．2 试样制备

 ａ）在轮胎胎冠中心部位，沿纵向切取宽约10ｍｍ到20ｍｍ，长约250ｍｍ的试样，胎冠花特殊而不能按规定位置切取试样时，可以此限，但应从冠部切取；

 ｂ）切取的试样在砂轮上打磨到厚2．0ｍｍ±0．2ｍｍ。

 7．3．3 胎面胶试样胎冠胶为磨面。

 7．3．4 若取样有困难，则可按ＧＢ 9865用胎面胶料制成标准试样进行试验。

 7．4 胎耳胶弯曲试验

 从试验胎上切取长为100ｍｍ的胎耳胶条作试样，并将胎耳胶条上的胶布剥去，试样底部中段与一根直径为10ｍｍ的圆棒垂直接触，绕圆棒缓缓地弯成直角，静置1ｍｉｎ后，检查是否发生折裂，试验在试验室条件下进行。

 7．5 钢丝圈抗张强力试验

 在胎圈部位截取一段长约200ｍｍ的钢丝，用精确度为±2％的拉力试验机，在室温下进行试验，拉力机的下降速度为25ｍｍ／ｍｉｎ。如果试样是在单根钢丝圈上裁取的，应使其接头部位处于试样中心部位；如果在两根以上的钢丝圈上裁取，则抽取其中1根进行试验，其试验值计算应乘以根数。试验结果应取2个试样的平均值。

 7．6 帘布抗张强度试验

 从轮胎胎冠对应部位，顺第一层帘布径向，制取宽度为10ｍｍ的试片，使用帘线拉力试验机、帆布拉力试验机或橡胶拉力试验机进行试验。试验在试验室条件下进行，拉伸速度为200ｍｍ／ｍｉｎ～300ｍｍ／ｍｉｎ，试验夹具间距应在200ｍｍ以上。Ａ、Ｂ法任选。

 Ａ法：试验中所有帘线同时扯断时的值为Ｓ，按式（1）计算扯断强度。试验结果取3个试样的平均值。

 ｓ Ｐ

 Ｌ＝－－－×－－－．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．（1）

 ｂ ＰＲ

 式中：Ｌ－－扯断强度，ｋＮ／ｍ；

 ｓ－－扯断力测定值，Ｎ；

 ｂ－－试样宽度，ｍｍ；

 Ｐ－－实际层数；

 ＰＲ－－层级。

 Ｂ法：测定宽度10ｍｍ试样的单根线扯断力，再求出试样的扯断总和，按式（2）求扯断强度。试验结果以三个试样测定的平均值表示。

 ｓ Ｐ

 Ｌ′＝－－－×－－－．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．（2）

 ｂ ＰＲ

 式中：Ｌ′－－扯断强度，ｋＮ／ｍ；

 ｓ－－单根线的扯断力总和，Ｎ；

 ｂ－－试样宽度，ｍｍ；

 Ｐ－－实际层数；

 ＰＲ－－层级。

 7．7 粘合强度试验

 7．7．1 胎面胶与布层间的粘合强度

 从轮胎上裁取与胎面胶相连、并与帘布径向平行、宽约15ｍｍ的试样，切去一端胎圈部位，并在此部位的布层与胎面胶边缘处剥开一段后，与经线成直角取10ｍｍ宽的帘布层，撕去两侧多余的帘线及大体削去胎面花纹胶后，即为试片。用橡胶拉力试验机的上夹具夹住股侧胶一端，在试验室条件下，拉力机以25ｍｍ／ｍｉｍ的下降速度进行试验。试验时，要用自动记录装置记录，求出曲线上各峰顶点的平均值即为粘附强度。试验结果取3个试样的平均值。

 7．7．2 布层与布层间的粘合强度

 从轮胎上沿第一层帘布的径向平行裁取宽度约20ｍｍ的试样，在一端剥开一小段，保留10ｍｍ宽的第一层帘布，撕去两侧多余的帘线，并大体削去脸面花纹胶，按7．7．1方法进行试验，试验时应尽可能不让橡胶附于第一层上。

 其他布层与布层间的试样裁取，应是顺内层帘布的径向。

 7．8 胎体强度试验

 轮胎的胎作强度试验按ＧＢ／Ｔ9749的规定进行。

 7．9 脱圈水压试验

 轮胎的脱圈水压试验，按ＧＢ／Ｔ9763的规定进行。

 7．10 耐久性能试验

 轮胎的耐久性能试验，按ＧＢ／Ｔ9762的规定进行。



 8．标志、包装、运输和贮存

 8．1 轮胎应有下列标志：

 －－规格（层级为2者可以省略2ＰＲ）；

 －－中文表示的制造厂名、产地和商标；

 －－推荐气压和推荐负荷；

 －－制造日期或代号；

 －－检验标记。

 上述各项标志的文字不应小于3ｍｍ×3ｍｍ。

 8．2 包装

 包装应符合商品包装的要求，并有利于运输和贮存。

 8．3 运输和贮存

 运输和贮存见附录Ｃ（提示的附录）。



 9．其他
  如有特殊要求，可按照本标准的主要原则，由供需双方协商解决。




 附录Ａ （标准的附录）

 外观质量要求



 表Ａ1 轮胎外观质量



┌──┬──────────┬───────────────┬────┐
│序号│缺陷名称 │ 指 标 │ 不合格 │
│ │ │ │ 分类 │
├──┼──────────┼───────────────┼────┤
│1 │帘布少层或顺层 │无 │A │
├──┼──────────┼───────────────┼────┤
│2 │钢丝（胎耳胶）断裂 │无 │A │
├──┼──────────┼───────────────┼────┤
│3 │海绵状 │无 │A │
├──┼──────────┼───────────────┼────┤
│4 │脱层 │无 │A │
├──┼──────────┼───────────────┼────┤
│5 │胎面接头开裂 │不露帘线线痕 │B │
├──┼──────────┼───────────────┼────┤
│6 │帘线打褶 │宽度≤10mm │B │
├──┼──────────┼───────────────┼────┤
│7 │胎圈变形 │直边、钩边轮胎钢丝位移，软边 │B │
│ │ │轮胎压胎耳≤10mm │ │
├──┼──────────┼───────────────┼────┤
│8 │重皮裂痕 │长度≤50mm │B │
├──┼──────────┼───────────────┼────┤
│9 │机械损伤 │深度≤1/2胎侧胶厚度 │B │
├──┼──────────┼───────────────┼────┤
│10 │胎冠胶边 │厚度≤1.5mm花纹基部不得显线痕 │C │
├──┼──────────┼───────────────┼────┤
│11 │花纹缺胶 │深度≤1.5mm累计长度≤1/4周长 │C │
├──┼──────────┼───────────────┼────┤
│12 │胎侧缺胶 │深度不得显帘线，累计长度≤1/5 │C │
│ │ │周长 │ │
├──┼──────────┼───────────────┼────┤
│13 │胎面杂质 │深度不得见帘线 │C │
├──┼──────────┼───────────────┼────┤
│14 │气泡（泡痕） │直径≤10mm，数量≤4个 │C │
├──┼──────────┼───────────────┼────┤
│15 │花纹错位 │≤2.5mm │C │
├──┼──────────┼───────────────┼────┤
│16 │胎耳不满（或软边） │深度≤2mm，累计长度≤1/4周长 │C │
├──┼──────────┼───────────────┼────┤
│17 │帘线稀缝 │宽度≤缝3mm，数量≤5处 │C │
└──┴──────────┴───────────────┴────┘





 附录Ｂ （标准的附录）

 抽样和检验规则





 Ｂ1 轮胎产品由生产厂检验部门进行检验。出厂产品应符合本标准规定，并附有产品质量合格证。出厂检验以每次交货批为一个检查批。



 Ｂ2 检验分类

 Ｂ2．1 轮胎产品的检验分出厂检验（交收检验）和型式检验（例行检验）。

 Ｂ2．2 出厂检验项目为外观质量检查；型式检验项目包括产品尺寸检查及产品性能检查。

 Ｂ2．3 如有下列情况之一者，应进行型式检验：

 －－周期性检查；

 －－生产定型检查；

 －－批量生产检查；

 －－复产检查；

 －－工艺、原材料有较大变动时的检查；



 Ｂ3 产品出厂检验的检查程序和检查实施，按ＧＢ 2828中第3章和第4章的规定进行。

 Ｂ3．1 外观质量不合格分类见附录Ａ（标准的附录）。

 Ｂ3．2 采用正常检查一次抽样方案，一般检查水平Ⅱ。

 Ｂ3．3 合格质量水平为：Ａ类ＡＱＬ值1．0；Ｂ类ＡＱＬ值2．5；Ｃ类ＡＱＬ值4．0。



 Ｂ4 产品型式检验的检查程序和检查实施，按ＧＢ 2829中第3章、第4章的规定进行。

 Ｂ4．1 检查周期和相应检查项目：

 －－进行周期检查的产品其外观质量必须合格；

 －－轮胎的规格尺寸检查周期为3个月；

 －－表1中的1、2、3、4、6项和表2中的1、2、3、4、6项对每个代表规格产品，其检查周期为1个月；

 －－表1中的5、7、8、9项和表2中的5、7项，对每个代表规格产品，其检查周期为6个月。

 Ｂ4．2 采用一次抽样检验方案，判别水平Ⅱ。

 Ｂ4．3 不合格质量水平（ＰＱＬ值）为40。



 Ｂ5 检验后的处置

 出厂检验（交收检验）后的处置按ＧＢ 2828中4．12条有关规定执行。型式检验后的处置按ＧＢ 2829中4．12有关规定执行。



 Ｂ6 转移规则

 按ＧＢ 2828中4．6．3条有关规定执行。




 附录Ｃ （提示的附录）

 运输和贮存



 Ｃ1 运输

 Ｃ1．1 运输轮胎时应避免日晒雨淋。

 Ｃ1．2 禁止将轮胎与油类、易燃及化学腐蚀等物品放在一起运输。

 Ｃ1．3 运输途中应防止轮胎遭受机械损伤。



 Ｃ2 贮存

 Ｃ2．1 禁止露天存放轮胎，避免阳光照射。库房室温在－15℃～35℃，相对湿度不大于80％。

 Ｃ2．2 力车轮胎堆放，可以平放或垂直堆放，但堆放的高度，不应有损产品的质量。每垛轮胎上不应堆放其他物品，每4个月至少倒垛一次。

 Ｃ2．3 禁止将轮胎与油类、易燃及化学腐蚀性等物品存放在一起，并远离热源。

 Ｃ2．4 轮胎应存放在地面200ｍｍ以上的垫板上，并不应靠墙。

 Ｃ2．5 轮胎的发货应按进货日期顺序进行。在遵守本贮存条件下，贮存期自出厂日起不超过1年。




 中华人民共和国国家标准

 ＧＢ／Ｔ1703－1997

 力车内胎

 代替ＧＢ／Ｔ1703－92

 Ｃｙｃｌｅ ｉｎｎｅｒ ｔｕｂｅｓ





 1 范围

 本标准规定了力车内胎的种类、规格、使用材料、要求、抽样和检验规则、试验方法、标志、包装、运输和贮存。

 本标准适用于装配力车轮胎的模型硫化内胎。

 本标准不适用于非模型硫化内胎和管式赛车轮胎用的内胎。



 2 引用标准

 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

 ＧＢ／Ｔ528－92硫化橡胶和热塑性橡胶拉伸性能的测定

 ＧＢ／Ｔ1702－1997力车轮胎

 ＧＢ／Ｔ1704－88力车内股气门嘴

 ＧＢ2828－87逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）

 ＧＢ2829－87周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）

 ＧＢ／Ｔ9762－88力车轮胎耐久性能试验方法（转鼓法）

 ＧＢ 12835－91胶座气门嘴



 3 内胎种类

 按所用材料不同分为两类：

 －－天然橡胶及以天然橡胶为主的内胎称Ａ类；

 －－丁基橡胶及以丁基橡胶为主的内胎称Ｂ类。



 4 内胎规格

 内胎规格用相应力车轮胎的规格标志表示。



 5 使用材料

 5．1 橡胶

 橡胶配合符合内胎的使用要求，其组成应均匀。

 5．2 气门嘴

 气门嘴应符合ＧＢ／Ｔ1704、ＧＢ12835的规定或按用户的要求。



 6 要求

 6．1 外观

 外观质量要求见附录Ａ（标准的附录）。

 6．2 性能

 内胎性能应符合表1的要求。



 表1 内胎性能



┌──┬───────┬──────┬───────────┬────┐
│序号│项目 │ 试验 │ 性能指标 │试验条款│
├──┼───────┼──────┼───┬───────┼────┤
│1 │接头的拉伸强度│接头拉伸强度│A类 │＞6.0 │8.1 │
│ │，Mpa │试验 ├───┼───────┤ │
│ │ │ │B类 │＞3.0 │ │
├──┼───────┼──────┼───┴───────┼────┤
│2 │胶座气门嘴底座│胶座气门嘴底│＞150 │8.2 │
│ │与胎身的粘合强│座与胎身粘合│ │ │
│ │力，N │强力试验 │ │ │
├──┼───────┼──────┼───────────┼────┤
│3 │内胎的气密性 │气密性试验 │不漏气 │8.3 │
├──┼───────┼──────┼─┬──────┬──┼────┤
│4 │机床试验里程，│耐久性能试验│ │18及其以下 │2000│ 8.4 │
│ │km │ │ ├──────┼──┤ │
│ │ │ │内│20至25 │3000│ │
│ │ │ │胎├──────┼──┤ │
│ │ │ │的│26及其以上，│3000│ │
│ │ │ │规│名义断面宽37│ │ │
│ │ │ │格│及其以下 │ │ │
│ │ │ │ ├──────┼──┤ │
│ │ │ │ │26及其以上，│5000│ │
│ │ │ │ │名义断面宽37│ │ │
│ │ │ │ │及其以上 │ │ │
├──┴───────┴──────┴─┴──────┴──┴────┤
│注 │
│1 胶座气门嘴底座与胎身粘合强力试验不适用于金属底座气门嘴。 │
│2 与载重型轮胎相应的内胎不适用耐久性能试验 │
└──────────────────────────────────┘




 7 抽样和检验规则

 抽样和检验规则见附录Ｂ（标准的附录）。



 8 试验方法

 8．1 接头拉伸强度

 按ＧＢ／Ｔ528规定进行试验。试样应按图1（略）所示接头中央处制备，用2型裁刀均匀取样不少于3个试片，表面有排气线的要磨去，试验结果，取中值。

 8．2 胶座气门嘴底座与胎身粘合强力

 试样在一端距气门嘴底座约10ｍｍ，另一端距底座100ｍｍ处裁取。用拉力试验机上夹具夹住试样的气门嘴主体，下夹具夹住试样的胎身长端，以500ｍｍ／ｍｉｎ±25ｍｍ／ｍｉｎ的下降速度进行粘合强力试验。如出现气门嘴主体与橡胶垫间拉开，或者胎体扯断，或者在胶底座上粘合面积达50％以上胎身胶者，均视为合格。

 8．3 气密性试验

 将内胎充气到原设计模型断面直径最大值不超过120％，在室温下放置12ｈ后，合格品应无明显泄漏气现象。如有明显泄漏气现象，应按上述相同条件重新充气，并浸入水中1ｍｉｎ，如有1个以上气泡冒出，即为不合格品。但气门嘴部位允许修理后再次按上述方法进行试验。

 8．4 耐久性能试验

 按ＧＢ／Ｔ 9762的规定执行，试验后按8．3条的试验方法作气密性试验。



 9 标志、包装、运输和贮存

 9．1 内胎应有下列标志：

 －－规格；

 －－中文表示的制造厂名、产地和商标；

 －－制造日期或代号；

 －－检验标记。

 以上各项标志的文字不得小于3ｍｍ×3ｍｍ。

 9．2 包装

 外包装箱应用硬质材料箱；内包装用盒或袋，包装应牢固。

 9．2．2 外包装箱上应有中文表示的厂名、商标、产地、规格、名称、数量、重量、体积（长×宽×高）及生产日期。

 9．3 运输和贮存

 运输和贮存见附录Ｃ（提示的附录）。



 10 其他

 如有特殊要求，可按照本规定的主要原则，由供需方协商解决。



 （标准的附录）


 附录Ａ 外观质量要求



 表Ａ1 内胎外观质量



┏━━┯━━━━━━━┯━━━━━━━━━━━━━━━━━┯━━━━━┓
┃序号│ 缺陷名称 │ 指 标 │不合格分类┃
┠──┼───────┼─────────────────┼─────┨
┃1 │漏气 │无 │Ａ ┃
┠──┼───────┼─────────────────┼─────┨
┃2 │海绵状 │无 │Ａ ┃
┠──┼───────┼─────────────────┼─────┨
┃3 │胶垫脱层 │无 │Ｂ ┃
┠──┼───────┼─────────────────┼─────┨
┃4 │胶垫裂口 │无 │Ｂ ┃
┠──┼───────┼─────────────────┼─────┨
┃5 │接头外裂 │无 │Ｂ ┃
┠──┼───────┼─────────────────┼─────┨
┃6 │胎身打褶 │长度≤10ｍｍ │Ｂ ┃
┠──┼───────┼─────────────────┼─────┨
┃7 │胶垫气泡 │≤φ3．0ｍｍ，个数≤2 │Ｃ ┃
┠──┼───────┼─────────────────┼─────┨
┃8 │胶垫边缘裂痕 │累计长度≤1／3周长 │Ｃ ┃
┠──┼───────┼─────────────────┼─────┨
┃9 │接头重皮 │累计长度≤1／4周长 │Ｃ ┃
┠──┼───────┼─────────────────┼─────┨
┃10│接头内裂 │有效厚度≥80％标准厚度 │Ｃ ┃
┠──┼───────┼─────────────────┼─────┨
┃11│表面杂物或伤痕│深度≤0．2ｍｍ，长度≤10ｍｍ │Ｃ ┃
┠──┼───────┼─────────────────┼─────┨
┃12│局部厚度不均匀│对应部位双层厚度偏差≤0．3ｍｍ │Ｃ ┃
┗━━┷━━━━━━━┷━━━━━━━━━━━━━━━━━┷━━━━━┛





 附录Ｂ （标准的附录）

 抽样和检验规则





 溃拢